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  机床设计步骤:总体设计、技术设计、零件设计及资料编写、样机试制和试验鉴定

  提高支撑件静刚度的措施:隔板和加强肋;支撑件开孔后的刚度补偿;提高接触刚度

  导轨分类:按运动性质分主运动导轨、进给运动导轨、移置导轨;按摩擦性质分滑动导轨、滚动导轨;按受力状态分开式导轨、闭式导轨

  导轨满足的要求:导向精度、精度保持性、刚度、低速传动平稳性、结构简单工艺性好

  主轴轴向定位主要尺寸参数:主轴前后支撑轴颈D1\D2、主轴内孔直径d、主轴前端的悬伸量、主轴的支撑跨距L;

  转速图:表示主轴各转速的传递路线和转速值,各传动轴的转速数列及转速大小,各传动副的传动比的线图。

  分配机床的运动原则:1将运动分配给质量小的零部件;2运动分配应有利于提高工件的加工精度;3运动分配应有利于提高运动部件的刚度;4运动分配应视工件形状而定;

  分级变速系统设计内容和步骤:在已确定传动形式、主变速传动系统的运动参数的基础上,拟定结构式、转速图,合理分配各传动副的传动比,确定齿轮齿数和带轮直径等,绘制传动的传动系统图。

  主变速传动系转速图设计原则:1极限传动比(imin=1/4,直齿轮imin=2斜齿轮imax=)、极限变速范围原则(直齿轮r=2*4=8斜齿r=*4=10);2确定传动顺序及传动副数原则(前多后少)3确定扩大顺序原则(前密后疏)4确定最小传动比的原则(前缓后急)

  扩大变速范围的方法:1增加变速组(特点:由于受变速组极限变速范围的限制,增加变速组的级比指数不得不小于理论值,并导致部分转速重复。

  2采用背轮机构(扩大变速范围的机理:通过扩大极限变速范围来扩大总变速范围

  结论:采用单回曲机构,R可扩大4倍;若增加的变速组为单回曲机构,结构式为则R可扩大16倍。

  3采用双公比的传动系;4采用分支传动(扩大变速范围的机理在不增加主轴转速级数的前提下,增大不常用的φ来扩大R。

  结论对称混合公比传动系统,是改变传动副数为2的基本组形成的,能使R扩大4倍。);

  机床的功率转矩特性:1主运动为旋转运动的机床,主传动属于恒功率传动;2主运动为直线运动的机床

  齿轮轴向布置的原则:1滑移齿轮机构中,必须当一对齿轮副完全脱离啮合后,另一对齿轮才能进入啮合(固定齿轮间的最小距离应为齿轮宽度的2倍);2为避免滑移齿轮与固定的小齿轮齿顶相碰,三联滑移齿轮的最大、次大齿轮齿数差应不小于4,否则赢采用变位齿轮,使两齿顶圆直径之差不小于四个模数;3减小轴向长度,应采用窄式排列;4滑移齿轮应装在主动轴上,以减小滑移齿轮的质量,易于操纵;

  齿轮轴向布置的形式:1一个变速组中:窄式排列和宽式排列、亚宽式排列、滑移齿轮的分组排列;2相邻两个变速组的齿轮:并行排列、交错排列、公用齿轮传动机构

  分级进给传动设计原则:1进给传动系统的范围传动比、极限变速范围(imax=1/5,imin==*5=14);2进给传动扩大顺序的原则(前疏后原则密)、最小传动比原则(前缓后急原则)

  主轴轴承种类:推力球轴承、推力角接触球轴承、圆锥滚子轴承、角接触球轴承(承载能力排列),(极限转速4231)

  支撑件应满足的基本要求:应具有足够的刚度和较高的刚度-质量比;应具有较好的动态特性,包括较大的位移阻抗(动刚度)和阻尼;热稳定性好,热变形对机床加工精度的影响较小;排屑顺畅、吊运安全,并具有良好的结构工艺性